朝阳电缆厂对于拉丝过程中铜丝断裂的原因及分析

正版综合资料一资料大全折线类型及其讨论

中心爆裂：断线从铜线的中心部分断开，一端为尖锥，一端为锐孔。中心爆破孔中的孔容易被误认为气泡的破裂，可以找到中心爆破孔的空腔壁扩大。正版综合资料一资料大全由于外力的影响，材料本身呈现凹凸撕裂现象。

中心爆破类型

1）铜棒中氧含量过高（大于60ppm）正版综合资料一资料大全引起的中心爆裂。

2）夹杂物引起的中心破裂；

3）由于不良的绘图设备（如不适当的眼模式角）引起的中央爆裂（例如不适当的眼模式角）；中心破裂的形成过程观察中心破裂线纵剖面的金相照片。正版综合资料一资料大全我们发现，原始排列的氧化亚铜粒子被扭曲和参数是不均匀的，由于应力效应，并从金相图中观察到。该线的形成过程（图示表明氧化亚铜粒子明显畸变和集中，此时有小裂纹未断裂）。如果这个现象在这个时候没有被打破。虽然在大拉拔时有足够的强度来维持连线，但只要在随后的拉力过程中施加外力，正版综合资料一资料大全就会不可避免地产生折线。内伤、细拉一定有问题。当断线时，拉制的铜线硬脆脆断。它常被误认为是劣质铜。中心爆炸的预防是由于连铸铜棒的质量稳定，以及由于其它原因造成的断裂少，正版综合资料一资料大全因此防止中心爆裂是特别重要的。

预防方法：

1）定期检查眼模的变形角度，正版综合资料一资料大全磨损时间过长，及时更换。

2）定期检查抽汲液的浓度、温度、pH值和电导，及时补充或更换拉延油。

检查拉丝机的拉丝轮，磨损严重时及时更换。

B，气泡的破裂线（主要由铜原因引起），正版综合资料一资料大全该断面的断裂线为孔形，其放大图像表面非常光滑，没有凸起或开裂现象。

断线形成的原因是铸造过程中氢的不适当控制，这是由冷却不良引起的。如果孔很小，在随后的热处理过程中可能会闭合。正版综合资料一资料大全如果孔大，孔不能闭合，从而导致气泡的破裂线。

C和夹杂物的断线（主要是由铜原因引起）是一种较为常见的断线类型，从外观上可以分为两种类型，一种是夹杂物的断线，另一种是夹杂物的断线。

D线和“V”断线的主要特征是铜线表面的连续“V”形裂纹，“V”字的*****在拉伸方向上。形成的主要原因是拉伸眼的角度不合适，或者当拉线在一定角度时铜线没有水平进入眼睛模式时，“V”裂纹可能是由于线和眼模之间的过度摩擦引起的。金相图可以观察到氧化亚铜粒子在V形裂纹基点处的外力作用。扭曲的排列成波浪状排列的此外，正版综合资料一资料大全如果铜表面的氧浓度太浓，容易产生“V”裂纹，终导致断裂。

铜、棘或叶（主要是铜）引起的铜刺与夹杂物相似，在结扎或铸造过程中产生，因此可分为两种铸造（铸条）和结扎（辊条）。铸铜刺在铜水中冷却不当或含氧量高，从结扎过程中抽出刺。修边机没有调整好，或者车轮之间的间隙没有适当调整，造成刮痕。正版综合资料一资料大全一般说来，铜刺或带状裂纹与铸造或鞭打过程中产生的氧化亚铜颗粒有关，因为氧化亚铜的存在防止铜棒在加工过程中闭合，从而在铜面上产生带状或长条状。拉丝后拉伸，正版综合资料一资料大全造成严重断裂。

拉力断线张力线是拉拔过程中常见的断线，其断线的特点是杯形锥尖或尖锥形状的断裂端，因为抗拉强度大于铜线本身，导致断线。正版综合资料一资料大全其原因是：润滑不良、眼模角度不当、眼模前铜粉积聚、表面过度减少、速度匹配不当等，可能导致张力断裂。

在G、铜粉和拉丝润滑剂中有相当数量的铜粉。在拉拔时，铜粉会在眼角的角度堆积，铜线卡在眼内，造成断线，在铜眼前的铜剥落堆积会造成断线。

H型和接头式隔离开关有四种断裂形式：鱼嘴断开，其余三个扁平、斜、尖。接头断裂的原因是氧化亚铜颗粒在连接部分过于集中，正版综合资料一资料大全或者当接线连接时温度过高，导致晶粒长大。此外，焊接后花边的清除也会导致断线。

I线和机械损伤线断裂的主要原因是铜杆或铜线的不良线引起的无序线，以及未进入拉丝机之前由无序线引起的线和线之间的线与线之间的纠缠，正版综合资料一资料大全并且N不要进入眼睛模式，断线。

扭绞短路和保险丝断开：导线因扭矩而断裂，常发生在绞线机上，用于通信电缆。熔合：这种现象主要发生在连续退火机上。由于铜材张力或内部缺陷的调整不当，正版综合资料一资料大全导线与导轮之间存在火花，铜线表面在火花位置有熔化现象，严重破坏了断线。

K型和眼型划伤模具的管理直接影响线的断裂率和加工成本。正版综合资料一资料大全如果孔不光滑，则会导致拉丝表面出现严重的连续划伤，造成拉线断裂。